1.化学分析法

    用化学成分分析来评定矿渣的质量是评定矿渣的主要方法.我国国家标准（GB/T203）规定粒化高炉矿渣质量系数如下：

式中：各氧化物表示其质量百分数含量。

    质量系数K反映了矿渣中活性组份与低活性、非活性组份之间的比例关系，质量系数K值越大，矿渣活性越高。
另外，矿渣化学成分中碱性氧化物与酸性氧化物之比值Mo，称之为：碱性系数。 
  

如果：Mo＞1表示碱性氧化物多于酸性氧化物，该矿渣称之为：碱性矿渣； 

         Mo=1表示碱性氧化物等于酸性氧化物，该矿渣称之为：中性矿渣； 

         Mo＜1表示碱性氧化物少于酸性氧化物，该矿渣称之为：酸性矿渣。

2.激发强度试验法

     目前有氢氧化钠激发强度法、消石灰激发强度法、矿渣水泥强度比值R法等。但这些方法都存在一定的不足和局限性。近年来，国际上和国内最常用的方法是：直接测定矿渣硅酸盐水泥强度与硅酸盐水泥强度的比值来评定磨细矿渣的活性。以掺加50%矿渣微粉的水泥胶砂强度与不掺矿渣微粉的硅酸盐水泥砂浆的抗压强度的百分比率来表示矿渣微粉的活性系数。活性系数越大，矿渣微粉活性越好。我国国家标准（GB/T18046-2000）规定：对比样品的对比水泥为符合GB/T175的PⅠ型42.5级（原525号）硅酸盐水泥；试验样品由对比水泥和矿渣粉按质量比1:1组成。试验砂浆配比如表2所示： 
表2    试验砂浆配比

     试验方法按GB/T17671进行。分别测定试验样品的7天、28天的抗压强度R7（MPa）、R28（MPa）和对比样品7天和28天的抗压强度R07（MPa）、R028（MPa）。然后，按下式计算矿渣粉的7天活性指数A7（%）和28天活性指数A28（%），计算结果取整数。

A7=R7÷R07×100（%）    

A28=R28÷R028×100（%）
在矿渣微粉的细磨研究中，某试验结果列入表3。 

表3     矿渣粉的细度与活性系数   

    由表中可见，矿渣微粉的早期强度较低，而后其强度增进率较快。随着比表面积的提高，其活性系数（强度比）相应明显提高。当矿渣粉比表面积达到400m2/kg时，28天活性系数达98%，与水泥基本相当；而当矿渣粉比表面积达到或超过600～800m2/kg时，其28天活性系数达114～127%，高于一般比表面积（350m2/kg）水泥熟料的活性。

（二）矿渣品质要求

国家标准（GB/T203-94）对粒化高炉矿渣的质量要求规定如下：

1.粒化高炉矿渣的质量系数K应不小于1.2。

2.粒化高炉矿渣中锰化合物的含量，以MnO计不得超过4%；锰铁合金粒化高炉矿渣的MnO允许放宽到15%；硫化物含量（以硫计）不得超过3%；氟化物含量（以氟计）计不得大于2%。

3.粒化高炉矿渣的松散容重不大于1.2kg/L；最大直径计不得超过100mm；大于10mm颗粒含量（以重量计）不大于8%。

4.粒化高炉矿渣不得混有外来夹杂物，铁尘泥、未经淬冷的块状矿渣等。

5.矿渣在未烘干前，其贮存期限，从淬冷成粒时算起，不宜超过3个月。

国家标准（GB/T18046-2000）《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉》有如下规定：

1.粒化高炉矿渣粉（简称矿渣粉）定义： 符合GB/T203标准规定的粒化高炉矿渣经干燥、粉磨（或添加少量石膏一起粉磨）达到相当细度且符合相应活性指数的粉体。矿渣粉粉磨时允许加入助磨剂，加入量不得大于矿渣粉质量的1%。 

2.矿渣粉密度不小于2.8g/cm3；比表面积不小于350m2/kg。

3.矿渣粉共分为三级。S105、S95和S75，他们对应的活性指数7天不小于95%、75%和55%，28天不小于105%、95%和75%。流动度比小于85%、90%和95%。

4.矿渣粉含水量不大于1.0%；

5.三氧化硫不大于4.0%；

6.氯离子不大于0.02%；

7.烧失量不大于3.0%。