进入6月，遵义海螺盘江水泥有限责任公司在忙着两件事：一是推行新能源运输，二是对接海螺集团与华为合作的“AI+水泥建材大模型”。公司总经理李春锋告诉记者：“我们一直树立‘排碳有成本、减碳有收益’理念，虽然已经拿了不少第一，但绿色转型没有终点。”
李春锋的“第一”，指的是2022年11月公司建成投运的贵州省水泥行业第一套SCR脱硝系统。这套系统让氮氧化物实现了超低排放，比国家标准更严。“当时全省没有一家水泥企业上SCR，我们第一个吃了螃蟹。”李春锋说。
但海螺的绿色账本，远不止这一笔。
遵义海螺盘江水泥有限责任公司
2019年，公司投入4670万元，把一、二期熟料生产线窑头、窑尾的电收尘全部改为袋收尘。改造前粉尘浓度每立方米30毫克以下，改造后降到10毫克以下，除尘效率达到99.99%。李春锋说，这笔钱用来抵消环保投入，几年就回本了。
紧随其后的是脱硫改造。公司投资3780万元对两条日产4500吨的熟料生产线进行脱硫烟气工程改造。窑尾烟气二氧化硫入口浓度800到1200毫克每立方米，处理之后出口降到50毫克以下，脱硫效率不低于80%。
“光脱硝、脱硫、除尘这三项，我们投了七千多万元，但每一年省下来的电费、减少的排污费、获得的政策红利，都在往回补。”李春锋告诉记者。
在能源利用上，海螺水泥走的是“物尽其用”的路子。厂区内有一套18MW的纯低温余热发电机组，利用的正是水泥窑窑头和窑尾低于350摄氏度的废气余热。
李春锋向记者解释了其中的门道：窑头篦冷机中部抽出烟气，先经过沉降室，大约75%的灰尘沉降下来送回熟料系统，剩下的烟气进入AQC余热锅炉，换热后降到100摄氏度左右再去除尘器。
窑尾那边从预热器出来的350度烟气进入VG锅炉，换热后降到220度再去高温风机。两路蒸汽汇合后推动汽轮机发电。“每一度电都是废气里‘捡’回来的。”李春锋说。
屋顶上还有一套5.21兆瓦的分布式光伏发电项目。2022年4月开工建设，同年9月局部并网。“这是实现‘碳达峰碳中和’目标的重要一步。”李春锋说，两套发电系统加在一起，企业自发电比例逐年提高，外购电成本明显下降。
这家水泥厂还“吃掉”了全城的生活垃圾。2014年12月和2015年3月，两条日处理400吨的水泥窑协同处置垃圾系统先后投产，日处理能力达到800吨，承担了遵义市中心城区全部生活垃圾的处理任务。
“以前垃圾靠填埋，占地又污染。现在通过水泥窑协同处置，真正实现了无害化、减量化、资源化。”李春锋说，相比传统填埋、堆肥、焚烧等方式，这种工艺节能减排效果显著。截至目前，企业累计协同处置生活垃圾140万吨。与垃圾线配套，企业还投资建了一套日处理150吨的渗滤液处理系统，2019年4月投用，解决了垃圾含水率高带来的渗滤液难题。
遵义海螺盘江水泥有限责任公司厂区
智能化同样是海螺绿色转型的重要一环。2022年底智能质量控制系统完成调试。“智能化系统大大减少了员工劳动强度，提高了劳动生产效率，主要技术经济指标进一步得到提升。”李春锋说，目前企业拥有173项专利，通过了质量、环境、职业健康安全及能源四大管理体系认证，能效水平达到能耗限额1级及能效标杆水平。
正是靠着这些硬核实践，遵义海螺先后获得2019年度贵州省绿色工厂、2020年国家级重点用能行业能效“领跑者”、2022年度国家级绿色工厂等荣誉。截至2024年4月，企业累计投资18亿元，实现工业产值116亿元，每年综合利用周边工业及采矿废渣55万吨。
遵义海螺的下一步安排是，建设双碳平台，打造能碳中心，实时监测能耗、优化能源分配，依托海螺集团与华为合作的“AI+水泥建材大模型”，把人工智能深度运用到生产经营与绿色制造的各个环节。此外，还计划发展替代燃料加工项目、干混砂浆及瓷砖胶生产项目等绿色制造项目。
“过去我们做的是补短板，现在我们要建长板。”李春锋说。
