近日，山西省政府、省节约能源工作领导组授予太钢“节能突出贡献企业特别奖”，这是太钢连续三年获此殊荣。
“十一五”以来，太钢坚持走绿色发展之路，让节能减排和循环经济成为新的发展方式、新的效益增长点和竞争力，全力建设冶金行业节能减排和循环经济的示范工厂，让企业真正成为创造价值、富有责任、倍受尊重、绿色发展的都市型工厂。
“十一五”期间，太钢先后淘汰落后炼焦能力135万吨/年、炼铁能力60万吨/年、炼钢能力40万吨/年，坚持自主创新，系统集成，建成当今世界工艺技术最先进的7.63m焦炉、4350M3高炉、160吨超高功率电炉、180吨AOD炉、180吨转炉、180吨LF炉和板坯连铸机、2250mm热轧机组、宽幅不锈钢冷轧生产线，实现了全流程工艺技术升级和主体装备的大型、高效、节能和环保，一跃成为全球最大、工艺装备水平最高、品种规格最全的不锈钢企业。
在淘汰落后产能的同时，2005年以来，太钢先后投资54.96亿元，实施了87项节能减排、循环经济项目。其中，28项世界最新节能环保科技成果在太钢率先使用和系统集成，69项节能环保技术和工艺直接惠及城市a社区，实现了废水、废酸、废汽、废渣、余热余能的高效综合利用；节能减排项目每年可增加产值16.7亿元，增加效益5.5亿元。
——采用先进节水工艺技术，建成膜法水处理、焦炉废水处理、中水深度处理等工程，使工业水的重复利用率达到了98%，吨钢耗新水、吨钢化学需氧量大幅下降。
——建成焦炉煤气脱硫制酸、烧结烟气脱硫脱硝、高炉干法除尘等项目，使吨钢二氧化硫排放、吨钢烟粉尘排放大幅下降。
——大力推进制造过程二次能源回收利用，建成了焦炉干熄焦发电、高炉煤气联合循环发电、高炉余压发电、饱和蒸汽发电等设施，二次能源年回收206万吨标煤，占总能耗的45%，其中余热、余压发电占总用电量的23%。
——建成钢渣处理线，形成高炉渣、电炉钢渣、不锈钢渣等含铁原料和贵金属回收及尾渣制作水泥等建材的完整产业循环链，建成年产30万立方米粉煤灰混凝土砌块及2亿块蒸压粉煤灰标砖生产线，实现了对工业固体废弃物的有效利用。
2005年以来，太钢还投入5亿多元，大规模实施厂容整治和绿化，拆除旧建筑35万平方米、围墙4.61万平方米，改造厂区道路6.56公里，新建绿地50万平方米。太钢构建起了以公路、铁路、能源介质管网“三大绿色廊道”为主线，万平米以上的绿地为景观节点的绿化网络，形成了厂在林中、路在绿中、人在景中的生态绿色格局。目前，太钢厂区绿化覆盖率达39.4%，初步建成国际一流的生态园林化工厂。
