葛洲坝股份有限公司水泥厂是我国大型水泥企业，也是全国最大的特种水泥生产基地，年生产能力 300万吨优质高标号水泥，年生产优质熟料近200万吨，年耗标准煤34万吨，耗电近2亿千瓦时，是湖北省的耗能大户。
该厂位于荆门市城区，几年前污染严重。为此，荆门市政府曾几次组织召开协调会，都未能彻底解决问题。
在2004年6月召开的一次协调会上，荆门市质量技术监督局局长张剑向该厂推荐了德国的一种计量技术——《鲁奇电除尘技术》。会后，荆门市质量技监局派出技术人员，与该厂专家组成联合攻关小组，具体负责推广德国技术。在计量技术人员的指导下，葛洲坝水泥厂投资几百万元，对二号窑、三号窑电收尘器进行全面修理和改造，当年就提高了收尘效率，根除了粉尘飞扬的痼疾，还节电200万千瓦时，节煤2500吨。
尝到了甜头的葛洲坝水泥厂趁热打铁，再次邀请荆门市质量技监局计量专家帮助进行了多项技术改造。水泥散装既可减少包装环节的能源消耗和运输装卸的损失浪费，又能保护环境，提高劳动生产率。近年来，葛洲坝水泥厂大力发展散装水泥，投入100多万元，将全厂的散装系统改造成无尘散装系统，生产能力增至日产散装水泥7000吨～10000吨，年出厂散装水泥率达58.82%，居全国水泥行业前列。
近两年，葛洲坝先后引进了两套具有世界先进水平的熟料预粉磨系统，每套系统预粉磨能力达 220t/h，可同时供两台水泥磨生产，使每台水泥磨的台时产量达到110t/h，仅此一项，一年就可节电1900万千瓦时。同时，引进3台世界先进水平的选粉机和日本椿本技术制造的出磨水泥提升机。先进技术和设备的引进，使该厂年节约电耗和维修费达500多万元。
综合利用，变废为宝，是葛洲坝水泥厂节能降耗的又一法宝。制造水泥的主要原料是石灰石，国家标准规定石灰石的化学成分中的氧化镁含量不得超过4.5%，否则就将作为废矿石排渣排掉。该厂矿山资源虽然十分丰富，但石灰石含氧化镁却高达14%~17%，按常规就要排除掉。荆门市质量技监局的专家会同该厂技术员开展技术攻关，采用精确计量技术，发明了废石搭配使用的方法，生产出具有延滞微膨胀性能的中、低硅酸盐水泥新品种，受到全国各大型水泥工程用户的青睐。据介绍，该项目投产后，葛洲坝水泥厂不仅一年利用废矿石达18万吨，而且降低了水泥烧成温度，可节煤1000吨左右。
