2004年的最后一天，随着一声令下，钢塔顶端的最后36颗高强螺栓综拧完毕——南京长江第三大桥上的主塔顺利封顶，中国桥梁史上的第一座钢塔正式落成。
2005年10月7日，南京长江第三大桥正式通车。这一天，中国桥梁史册上又多了绚烂的一章：世界第一例圆曲线型设计、世界第一座弧线型斜拉桥、国内第一座钢塔斜拉桥、国内第一座“人”字型结构钢塔柱，而书写这一章的正是曾多次挥洒笔墨的中铁宝桥人。
2007年7月，本年度国际桥梁界的“奥斯卡奖”——“古斯塔夫斯·林德恩斯”奖自1999年设立以来终于第一次青睐中国，南京长江第三大桥凭借这多项“第一”获此殊荣。
中国虽然是桥梁生产大国，但在钢结构桥塔建设方面没有任何经验，施工技术为空白，南京长江第三大桥的圆曲线形设计更是在世界范围内史无先例。南京长江三桥的总设计师提出这一设计方案后，有些外国专家并不看好，因为按照弧线来建造，圆曲线型部分半径为720米，加工工艺要求非常精细。另外，由于钢塔高达215米，钢塔柱分为88个节段，每段平均重约137吨，每个节段贴在一起传递重量，因此每段的金属面之间必须使45%以上的缝隙之间连薄如纸片的钢尺（0.02mm）都塞不进，并且不能有任何摩擦或碰撞，其吊装难度之大、精度要求之高在国内乃至世界都极为罕见。
这一具有开创性的建设重担落在了拥有40多年造桥成功经验的中铁宝桥集团肩上。面对种种极为“苛刻”的技术要求，宝桥人结合自身的条件，认真分析钢塔柱的特性及技术要求，迅速成立了以总经理为首的南三桥钢塔制造领导小组、工程项目经理部及技术攻关小组。考虑到成本、运输条件等因素，他们决定采取“一塔两地”生产制造模式，即由厂内生产制造单元板块，安庆工地现场组装后分批运抵钢塔架设现场。
公司上下总动员，制作工艺、分解计划、采购物资、制作工装、配备劳力、产前培训等等一切工作有条不紊地进行着。然而，一个又一个没有预料到的实际操作中的技术难题接踵而至。尽管一切都是第一次，可宝桥人以敢啃硬骨头的精神，群策群力，不断进行新工艺、新技术的开发与试验，终于攻克这些难题。
比如为保证端面加工的质量和节段接口金属接触率，采取了大型落地镗铣床均温加工端面工艺；采用塔段累积精度管理技术，避免了单段合格而因公差积累导致多段安装后超差现象；采用高精度激光跟踪测量系统，保证加工前划线和加工后的检测精度。正是这一系列新技术、新工艺的开发应用，为保证南京长江三桥钢塔柱的精度和质量奠定了坚实的基础。
2004年2月22日，南京长江三桥钢塔焊接工艺及制造规则通过专家的评审，正式吹响了钢塔生产制造的进军号。
就在宝桥人志得意满地投入规模化生产的过程中，“金属焊接变形”却成了最头疼的难题，它是影响钢塔节段断面尺寸精度最大的困扰。钢塔的断面尺寸精度要求远高于一般的土建工程和钢结构产品，下料的误差，构件的自重，温度的不均衡，一环不慎都将导致全盘皆输。技术人员绞尽脑汁全方位分析产生变形的原因，经过反复试验和专家诊断，认为原因在于钢塔结构复杂、组成板件多、焊缝多且密集。为此，他们优化了板单元件、块体、箱体的焊接工艺，采取了合理可行的焊接变形约束措施，确定合理的块体、箱体组装工艺尺寸，对切角部构件加强刚度，由此成功解决了钢塔节段焊接变形控制难题，确保了钢塔箱体几何尺寸精度的控制。其成果“南京长江第三大桥钢塔制造焊接变形控制技术研究”，通过了江苏省科技厅组织的专家鉴定，认为该成果达到了“国内领先，世界先进水平。”
2004年9月8日，中国桥梁上的第一座钢塔开始起吊建造。带着成功的喜悦，宝桥人干劲倍增，在新的一年还未开始之际便完成了建造任务，其工作效率比已建造了100多座钢塔的日本至少提高了两倍以上。
中国的母亲河上，两座顶天立地的“人”字钢塔从此屹立。滔滔江水永不休，淘不尽几多英雄。
